全自動(dòng)恒應(yīng)力水泥壓力試驗(yàn)機(jī)使用與操作

一． 用途

本機(jī)用于合GB/T177和GB/T17671—1999要求的水泥膠砂壓強(qiáng)度試驗(yàn)，均速加荷及負(fù)荷保持控制，具有試驗(yàn)數(shù)據(jù)和曲線的液晶屏幕顯示，數(shù)據(jù)庫(kù)管理等功能。

二、技術(shù)參數(shù)

1、試驗(yàn)力         300kN

2、試驗(yàn)           1級(jí)

3、壓板尺寸           100mm

4、加荷速度誤差       &plun;5﹪

5、壓盤間距離          280㎜

6、主機(jī)外形尺寸        860㎜×430㎜×1100㎜

7、主機(jī)重量            400㎏

8、電機(jī)功率            (三相380V):0.75KW

9、加荷速度            0.3－9.99kN/秒可調(diào)，適用于新老標(biāo)準(zhǔn)要求（2.4kN/秒5.00kN/秒）

三、結(jié)構(gòu)與工作原理

本機(jī)架.液壓控制系統(tǒng)，微機(jī)控制系統(tǒng)，電器系統(tǒng)等組成。機(jī)體部分：由底座，橫梁測(cè)力數(shù)字顯示裝置，光杠、支架，及兩根立柱組成整體，固定在機(jī)座上的油缸，其活塞行程可上升為80㎜.當(dāng)活塞上升時(shí)，為灰塵進(jìn)入油缸，在柱塞上裝有塵罩。工作油缸和工作活塞上組合密封的，在油缸的內(nèi)壁上專門設(shè)有溢油孔，這種結(jié)構(gòu)可使工作油缸和活塞的摩擦系數(shù)減少到小限度，從而了試驗(yàn)機(jī)的。

1.機(jī)身部分：如圖一所示，油缸（11）與橫梁（2）及兩根立柱（8）連成一個(gè)整體，橫梁上裝有上壓力板（6）可更換折裝置上座。而固定在底座上的工作油缸（11）其活塞可上升80ｍｍ，當(dāng)活塞上升時(shí)，為粉末進(jìn)入油缸而備有塵罩（10）。當(dāng)試件放在折裝置（9）的壓板上時(shí)，上壓板底部的凹球座（5）連接球頭柱（3）的凸球座接觸，以此可以自動(dòng)調(diào)節(jié)上下壓板的平行，使試件受力均勻；當(dāng)做折試驗(yàn)時(shí)將上壓板的裝置卸下?lián)Q上折裝置上座即可。工作油缸與工作活塞是組合密封，在油缸的內(nèi)壁上部嵌組合密封圈，活塞與油缸之間有微量溢油是允許的，油缸壁上專門設(shè)有溢油通道。這種結(jié)構(gòu)可以使工作油缸與活塞之間摩擦減小到小限度，從而了試驗(yàn)機(jī)的。

2.測(cè)力數(shù)字顯示裝置：

詳見(jiàn)“壓力試驗(yàn)機(jī)數(shù)字測(cè)力儀操作方法”

3.液壓轉(zhuǎn)動(dòng)系統(tǒng)原理

（1）油箱內(nèi)的油經(jīng)濾油器,被吸入油泵（2）經(jīng)油泵出送入自動(dòng)閥。（3）升高將壓力油送入工作油缸內(nèi)，可使柱塞式油缸內(nèi)的活塞升起，油缸內(nèi)腔通過(guò)與回油閥相連。（4）油缸內(nèi)的壓力油通過(guò)傳感器，在經(jīng)過(guò)數(shù)顯測(cè)力儀顯示力值的大小。

四.試驗(yàn)安裝試車保養(yǎng)

1.試驗(yàn)機(jī)安裝在清潔干燥，溫濕度均勻，周圍無(wú)震動(dòng)，無(wú)腐蝕性氣體影響的房間里。

2.安裝地點(diǎn)與位置（一般離墻50cm)，便于操作和維修保養(yǎng)。

3.加油：由于氣候變化，所用油略有不同，用油規(guī)格如下：當(dāng)環(huán)境為15&plun;5℃時(shí)建議采用46#液壓油；當(dāng)環(huán)境溫度為25&plun;5℃時(shí)建議采用68#液壓油。

4.內(nèi)外要保持清潔，對(duì)無(wú)保護(hù)表面應(yīng)經(jīng)常涂銹油，不使用時(shí)應(yīng)該用機(jī)罩罩起來(lái)。

5.電源為三相三線制，并應(yīng)接地。接通電源后，儀表有顯示。

6.以上工作準(zhǔn)備就緒，經(jīng)檢查無(wú)誤后，方可進(jìn)行試機(jī)。

五.使用操作

1.油箱加滿油，接通電源，啟動(dòng)油泵電機(jī)，使電機(jī)油泵預(yù)熱15分鐘以上。

2.將試件放在下壓板的臺(tái)面中心位置調(diào)整墊塊，使上壓板距離試件2-30ｍｍ。

 3.按《數(shù)字式測(cè)力儀說(shuō)明書》操作。

六.故障及排除方法